輪胎煉油設(shè)備采用先進(jìn)的工藝與技術(shù)，在、安全、環(huán)保的基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)工業(yè)連續(xù)化生產(chǎn)。將廢橡膠、廢輪胎催化裂解還原成液體燃油、炭黑及少量不凝可燃?xì)?。整條裂解生產(chǎn)線，工藝及設(shè)備設(shè)計(jì)合理，生產(chǎn)過程全部在密閉的設(shè)備中進(jìn)行，裂解過程中產(chǎn)生的油氣和煙氣，經(jīng)過專有的凈化系統(tǒng)進(jìn)行多級凈化，達(dá)標(biāo)排放，消除了環(huán)境污染。輪胎煉油設(shè)備的加熱系統(tǒng)采用可調(diào)式混風(fēng)加熱及熱風(fēng)回收利用技術(shù)，使設(shè)備啟動(dòng)快，工作狀態(tài)穩(wěn)定，大大降低了運(yùn)行成本和客戶的投資成本，實(shí)現(xiàn)了裂解物料百分之百的回收利用。輪胎煉油設(shè)備為人們的煉油減輕了一定程度上的負(fù)擔(dān)，既能防止環(huán)境污染，并且廢料還能回收利用，因?yàn)橛辛诉@些，所以它更加受歡迎。

廢舊汽車輪胎裂解煉油設(shè)備的特點(diǎn)

1.在其關(guān)鍵裝置裂解處理器的設(shè)計(jì)上，克服了國內(nèi)目前立式平地裂解處理器底局部受熱不均勻、易斷裂、產(chǎn)量低、使用壽命短等不利因素，主機(jī)采用臥式雙驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)，0.4轉(zhuǎn)\分。

2.具備快速實(shí)用的進(jìn)料和出渣系統(tǒng)。進(jìn)料量每24小時(shí)處理量達(dá)到10噸，300公斤炭黑的出渣時(shí)間只需30分鐘。

3.的燃?xì)饧訜嵯到y(tǒng)。在煉油的過程中，當(dāng)被加熱的氣體達(dá)到150攝氏度后，會產(chǎn)生大量常溫常壓不能液化的氣體--甲烷到丁烷。這些氣體由專門設(shè)計(jì)的燃?xì)鈬娮靸?nèi)充分燃燒后，產(chǎn)生大量的能量，大大節(jié)約了能源。以燒煤為例，在沒有燃?xì)庵紩r(shí)，每24小時(shí)需1.5噸煤，燃?xì)庵己?，?4小時(shí)需0.5噸煤，大幅度的提高了生產(chǎn)效率。

4.煙道除塵系統(tǒng)由脫硫除塵器（有資質(zhì)的）配有雙向水沖擊式旋風(fēng)除塵室，可確保出口的排放達(dá)到安全排放標(biāo)準(zhǔn)。

廢舊汽車輪胎裂解煉油設(shè)備的優(yōu)點(diǎn)

1.節(jié)能：裂解廢橡膠輪胎采用無剝離技術(shù)，在熱裂解前不需要將橡膠與其他內(nèi)含物（鋼絲及其他）分離，將廢棄橡膠輪胎原料直接放入熱裂解爐進(jìn)行裂解，從而降低了能耗。裂解產(chǎn)出燃料油的過程中，有一些在常壓下液化不了的可燃?xì)怏w，可通過廢氣回?zé)到y(tǒng)在反應(yīng)爐底燃燒，使不凝的可燃?xì)怏w得到有效的利用，即節(jié)省了能源又杜絕了有害氣體的無序排放。

2.環(huán)保：主要是a燃燒系統(tǒng)產(chǎn)生的煙氣，通過噴淋霧化脫硫除塵系統(tǒng)，達(dá)到除去加熱裂解爐所產(chǎn)煙氣灰塵和SO2等硫化物，除塵率可達(dá)到95%以上。 b由于裂解爐處于常壓工作，確保了在裂解過程中產(chǎn)生的裂解氣體不外泄，消除了污染隱患。c廢水：在整個(gè)生產(chǎn)過程中，只有冷凝器和冷卻器中用水，而它是起冷卻作用，可以循環(huán)使用。水封用水：由于裂解生產(chǎn)3噸裂解油，只產(chǎn)生50公斤的廢水,量小易處理, 這些污水通過加入弱堿液中和，把中性廢水經(jīng)過過濾，達(dá)到無害化后，用于霧化脫硫塔使用。

3.安全：a采用先進(jìn)的動(dòng)靜密封系統(tǒng)，使原料在無氧狀態(tài)下裂解，杜絕了二惡英的產(chǎn)生，在環(huán)保狀態(tài)下的安全生產(chǎn)有了保障。 b 不凝氣在回燃過程中有水封罐-阻火器-燃?xì)鉄烊腊踩O(shè)施，確保了廢氣回燃的安全。

4.：由于裂解爐是360度旋轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)，這種獨(dú)特的結(jié)構(gòu)，可使整個(gè)裂解爐體均勻受熱，整個(gè)爐體溫度均衡。不但可以增加裂解爐壽命，而且可以提高原料的裂解速度，使原料的裂解速度遠(yuǎn)遠(yuǎn)的超過了國內(nèi)目前所使用的固定立爐和固定臥爐的裂解速度。