間歇式廢輪胎煉油設備煉完一爐廢輪胎大約需要24小時，從進料到裂解完成后二次進料的各階段用時詳情如下：

間歇式廢輪胎煉油設備通過人工或液壓上料機進料，上料階段耗時約1小時，進料完成之后，封門，使整個裂解爐內(nèi)釜密閉，然后檢查機器所有閥門、電機和密封是否都正常，開啟微負壓設備，爐內(nèi)形成微負壓，采用爐外加熱工藝，燃燒通過裂解爐下部的燃燒室完成，該燃燒過程不直接與輪胎接觸，燃燒產(chǎn)生的尾氣經(jīng)風機輸送至“堿液噴淋塔”尾氣凈化裝置，處理后廢氣經(jīng)15m高排氣筒排放。

當裂解爐廢舊輪胎加熱到120°C左右時，裂解反應開始產(chǎn)生，隨著溫度的升高，裂解反應加劇并將產(chǎn)生大量油氣水混合物，其成分包含重油（液態(tài)）、輕油（氣態(tài)）、少量的水蒸氣和其他氣體。產(chǎn)生油氣水混合物需要進行多級凈化、冷凝，分離出各種產(chǎn)品。裂解爐內(nèi)產(chǎn)生的油水混合氣體經(jīng)冷凝形成裂解油，未冷凝氣體稱為裂解氣。

間歇式廢輪胎煉油設備

油氣水混合物經(jīng)管道流入高溫油氣塔內(nèi)進行第一次油氣分離，在油氣塔內(nèi)，分離出的重油下沉至油氣塔塔底，再排入渣油罐，通過油泵輸送至中轉(zhuǎn)罐內(nèi)，分離出的其他氣態(tài)混合物經(jīng)管道進入臥室水冷卻系統(tǒng)進行第二次油氣分離，氣態(tài)混合物在冷卻管道內(nèi)冷卻后分離出部分輕質(zhì)油水混合液和可以燃燒的裂解氣，分離出的輕質(zhì)油水混合液排入密封油水分離系統(tǒng)，進行進一步分離得出輕質(zhì)油和水，輕質(zhì)油經(jīng)油泵輸送排入中轉(zhuǎn)罐內(nèi)，裂解油氣水混合物繼續(xù)經(jīng)管道進入水安全閥，經(jīng)水安全閥的裂解油氣水混合物不會往回流，從而保證裂解爐內(nèi)始終處于負壓狀態(tài)，經(jīng)水封后的裂解油氣水混合物經(jīng)管道進入列管式冷卻系統(tǒng)再次冷卻，分離油氣水混合物中含有的裂解氣、輕質(zhì)油水泥合物，輕質(zhì)油仍進入油中轉(zhuǎn)罐，裂解氣繼續(xù)經(jīng)管道進入裂解氣緩沖罐，在壓力控制裝置的作用下經(jīng)水封罐凈化處理，除去部分H，S等酸性氣體后作為燃料給裂解爐提供熱能。

輪胎經(jīng)過約14小時的裂解后，裂解爐停止加熱，關閉負壓設備，同時打開裂解爐上的放空閥，使爐內(nèi)恢復正常壓力。采用空氣冷卻的方式，通過鼓風機對裂解爐鼓風不斷的帶走裂解爐外壁的熱量，待爐內(nèi)溫度冷卻至50-60°C以下，打開裂解爐炭黑出料口，此時炭黑有一定的流動性，可在爐體旋轉(zhuǎn)作用下自動排出粗炭黑，通過裂解爐出料口直接進入密閉的粗炭黑料槽，由料槽通過風運系統(tǒng)再進入炭黑深加工區(qū)，整個過程嚴密對接，確保炭黑在出料過程中無逸散。粗炭黑粒徑約40~100目，粗炭黑粗炭黑收集過程約1小時。炭黑出料完畢后關閉炭黑排放口，打開入料口，使用抓機將裂解爐內(nèi)的鋼絲拉出，然后打包入庫冷卻，冷卻和出料階段總耗時約9小時。