廢輪胎裂解煉油是指在無氧或少氧環(huán)境下，經高溫裂解成以氣體產物、液體產物和固體產物為主的熱解產物的過程，廢輪胎回收熱裂解不僅可以減少橡膠堆積、填埋、燃燒、再生利用等處理過程產生的污染，還可以產生大量可再生資源，裂解氣用作液化氣，裂解油用作不同燃料油的原料以及工業(yè)原料，炭黑可作為橡膠制品填充劑。熱裂解是對廢輪胎的最終處理，可實現資源的再利用。

廢輪胎裂解煉油工藝流程

一個較為完整的廢輪胎裂解煉油項目生產線由破碎清洗系統、進料系統、熱裂解處理系統、油品處理系統、尾氣回收處理系統、水循環(huán)系統、炭黑處理系統以及濕法炭黑造粒包裝系統等組成，主要包括清洗破碎、熱裂解、油品冷凝及可燃氣回收處理、炭黑鋼絲分離、炭黑處理等工序。生產工藝流程簡述如下：

清洗破碎

輪胎切邊機進料口安裝水噴淋裝置，廢輪胎前片破碎前用水清洗，然后由輸送帶送入切片機切割成條狀，再破碎成25×25mm大小的膠塊，經提升機密閉輸送至原料倉暫存等待裂解，此過程主要為輪胎的切割，粉塵產量粒度較大，可以自然沉降。

熱裂解

首先以柴油為燃料燃燒升溫，待裂解爐內溫度升至550～630°C，啟動原料倉下輸送螺旋，將原料倉內破碎好的膠塊均勻送入裂解爐內進行裂解。正常生產時，以回收的裂解可燃氣作燃料。

油品冷凝及可燃氣回收處理

輪胎膠塊裂解產生的裂解氣進入與裂解爐連接的一、二級吸收塔冷凝并脫硫，然后經冷凝器進行冷凝，冷凝后的混合油經密閉管道流入接收罐，再經過濾及油水分離后送成品油罐儲存外售。過濾的油渣返回裂解爐重新裂解。經冷凝后的不凝氣為可燃氣，由水環(huán)真空泵抽出，依次經一級水封、綏沖罐、二級水封后送裂解爐作燃料，過量氣體送燃燒爐燃燒。在裂解過程中，可能會有少量的硫化氫產生以及其他的含硫化合物。經過脫硫后，大部分的硫進入到脫硫劑中，硫化氫進入燃燒系統，轉化為二氮化硫。

炭黑鋼絲分離

廢輪胎膠塊在裂解爐內充分裂解后剩余的固體混合物到達爐體尾部，通過帶冷卻水夾套的螺旋輸送機，密閉輸送并冷卻后送入螺旋篩選機分離炭黑、鋼絲：分離后的炭黑和少許鋼絲混合物送到磁選機繼續(xù)篩分，剩余鋼絲由上端螺旋輸送機送出螺旋，和磁選機篩分的鋼絲一起經皮帶輸送至鋼絲打包機，打包入庫作副產品外售；炭黑送炭黑處理工序繼續(xù)深加工。

炭黑處理

裂解炭黑經磁選機分離鋼絲雜物后，通過磁選機底部星型閥連接的管道，由風力輸送至粗炭黑料倉暫存，然后經變頻螺旋輸送機均勻送至炭黑粉碎機進行粉碎。粉碎后的炭黑再由風力輸送至細碳黑料倉。各料倉均設脈沖布袋除塵器，對料倉及物料輸送過程中產生的含塵氣進行處理，尾氣經除塵后達標排放。細碳黑直接打包入庫。